Lean Management

Bestimmt haben Sie von „Toyota Produktionssystem“ gehört. Das seit Jahrzehnten praktizierte und immer verfeinerte Produktionssystem, das alles an Verschwendung eliminiert.

• 5 S ⇒ ein tool zum Aufräumen, Reinigen und Standardisieren in der Produktion
• SMED ⇒ ein tool zum schnellen Werkzeugwechsel, um die Losgrößen klein zu halten und dadurch die Lagerbestände zu minimieren
• Kaizen ⇒ kontinuierliche Verbesserung. Dies sind kleine Schritte, die notwendig sind, aber zu lange dauern, um einen breakthrough zu erzeugen, deshalb nur in Verbindung von:
• Hoshin ⇒ dies sind Workshops, die größere Umbrüche in der Produktion erzielen, meist 30 % weniger Platzbedarf, Steigerung der Ausbringung und ähnliches
• KPIs ⇒ Key performance indicators werden definiert und dann täglich getrackt. Daraus ergeben sich schnell umzusetzende Maßnahmen, siehe Kaizen
• Produktionsfortschrittszahlen ⇒ die Ausbringung der Produktion, auch jeder einzelnen Maschine wird stündlich getrackt, um die wirklichen Bottlenecks zu identifizieren.
• APU-Struktur ⇒ Autonome Produktions Einheiten. Werke innerhalb des Werks werden erzeugt, damit das Entrepreneurship der einzelnen Bereichsleiter gestärkt wird.
• One-piece-flow ⇒ Keine Puffer zwischen den Arbeitsgängen. Dies führt dazu, dass jedes Problem sofort durchschlägt und die Fertigungslinie angehalten werden muss. Dies verursacht Schmerzen und jeder bemüht sich schnell das Problem zu lösen. Das ist so gewollt. Große Läger zwischen den einzelnen Fertigungseinheiten kaschieren die Probleme, da sie nicht so schnell an die Oberfläche kommen.

Es gibt jede Menge zusätzlicher Werkzeuge, die „das Rad der Verschwendung“ brechen, hier oben habe ich nur die bekanntesten aufgeführt. Ich bin seit dem Jahr 2000 tief im Toyota Produktions System verwurzelt und habe das unzählige Male in der Industrie angewandt. Ich kann Sie bei der Einführung unterstützen.